Tempo Boy 1951

Führerhaus-Armaturen

Mal wieder eine Kleinigkeit am Rande:
Ich bin da beinahe über eine ziemlich nebensächlich erscheinende Sache gestolpert.



Beim Einbau der neuen Fensterschachtdichtungen (Nachfertigungen von 47-2-5) habe ich 7 Befestigungsklammern 47-2-6 pro Seite verwendet. Ich hatte mir das von der alten originalen Dichtung, die ich hier noch liegen hatte, abgezählt.


Blick in den Türschacht von oben


Blick von unten auf die Türschachtdichtung

Doch halt!
Im Teilekatalog steht, dass der Gesamtbedarf 16 Klammern wäre (hier klick). Das bedeutet, dass 8 dieser Klammern je Seite eingebaut werden müssten.
War meine alte Dichtung falsch?

Der Grund ist, dass die erste Befestigung doppelt geklammert wird. Das hatte ich übersehen (grüne Markierung oben)
Ob das nicht unwesentlich ist?
Ich denke, dass es wirklich wesentlich ist, sonst hätte man das werksseitig nicht so gemacht. Beim Hochkurbeln wird Zug, beim Runterkurbeln Druck auf die Befestigung ausgeübt. Die Klammern sollen verhindern, dass die Fensterschachtdichtung aus dem Rahmen gezogen wird.
Die Klammern könnten sich lockern. Vorn ist sie besonders anfällig dafür, wegen der unvollständigen Führung durch die Schräge.

Ich werde meinen Fehler beheben.

Die fehlenden Klammern habe ich mir übrigens selbst aus einfachem Stahlblech (1 mm) angefertigt. Ich dachte erst, dass die aus Federstahl wären. Beim Reinigen der alten Klammern habe ich bemerkt, dass diese nur aus einfachen Blechstreifen geformt sind.


2 originale und 3 selbstgebastelte Klammern

Auf dem Foto seht Ihr zwei originale und drei nachgemachte Klammern. Die funktionieren genauso gut, wie die Originale.

Das Thema (klick) ist also geklärt.
Die kann wirklich jeder nachbauen - sogar ich!

Nun müssen die Scheiben rein.

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Die Seitenscheiben wurden damals beim Vorbesitzer gleich mit lackiert, wie man sieht. Überall klebt das Weinrot an den Rändern und Farbnebel ist auch vorhanden.
Das muss entfernt werden.
Auch sonst sind die Scheiben nicht die Allerschönsten, aber es geht noch...


Seitenscheibe mit "lackierten" Seiten

Mein umgebauter Framo-/Barkas V901/2-Fensterheber für die Beifahrerseite funktioniert nicht.
Das Fenster wird schief geführt und droht sich zu verkanten oder zu entgleisen.


Seitenscheibe wird schief geöffnet und geschlossen

Da das Fenster sich von Hand einwandfrei verschieben lässt, können nur meine selbstgebastelten Arme die Ursache sein. Die Geometrie stimmt noch nicht. Es sieht so aus, als ob ich den vorderen Arm 1-2 cm anheben müsste.
Gut, dass ich die Arme geschraubt und nicht geschweißt habe. So ist eine Korrektur ziemlich problemlos.


Geplante Anhebung des vorderen Arms

Nach der Anpassung wird es dann sicherlich funktionieren.
Warum sollte auch mal etwas auf Anhieb klappen?

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Es hat geklappt!
Nun bin ich mit meinem Fensterheber-Umbau einverstanden. Das Fenster öffnet und schließt horizontal, nicht mehr schief.
Die Ursache war wirklich der vordere Arm, den ich korrigiert habe.



Die Türschachtdichtung sitzt jetzt einwandfrei und verschiebt sich nicht beim Kurbeln.



Von außen ahnt man nicht, dass ein falscher Fensterheber auf der Beifahrerseite seinen Dienst tut. Die Befestigung wirkt äußerlich identisch mit einem Original.


Befestigung des Fensterhebers entspricht optisch dem Original

Es hat sich inzwischen unheimlich viel Schleifstaub (Holz) auf den Flächen angesammelt.
Eigentlich wollte ich erst dann Reinigung und Politur machen, wenn alles fertig ist. Aber ich glaube, dass zumindest eine gründliche Reinigung bald notwenig wird...

Die Tür ist noch nicht fertig. Ich muss noch den Gummipuffer (weißer Kreis) anbringen und vor allem fehlt zur Sicherung das Türfangband (Pfeil), damit die Tür nicht zu weit aufschlagen kann. Ungesichert kann schnell etwas beschädigt werden.
Hinten fehlt zwischen Türrahmen und der Sperrholzverkleidung noch ein Keder (blau), den ich mir noch besorgen muss.



Außerdem fehlt die vordere Türdichtung aus Moosgummi (lila).
Für den Einbau muss ich nicht alles wieder auseinanderreißen - Gott sei Dank!

Solange das Problem "Einbau Rückblickfenster" ungeklärt ist, bleibt das Loch offen.

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Aufbauten und Zubehör

Tiefladerpritsche 200x147 cm

Um einen besseren Eindruck der Farbgebung zu bekommen, habe ich die Pritsche vorab schon einmal in der Wagenfarbe (RAL6000 - Patinagrün) vorgestrichen. Es ist später noch eine zweite Decklackierung erforderlich, wenn alles fertig ist.

Die hohe Bordwand steht ihm gut, wie ich finde, aber das ist Geschmacksache.



Der neue (z. T. selbstgeschweißte) Befestigungswinkel (blau) mit einer Schenkellänge von 6 cm und einer Stärke von 3 mm ist nun eingebaut. Die Befestigungsschrauben des Winkeleisens müssen noch gekürzt werden, denn sie stehen zu weit heraus. Ab Werk waren die lackiert. Das sollte ich jetzt noch nicht machen, da Bordwand und Flachten noch mehrmals wieder abgebaut werden müssen. Verschiedene Beschläge fehlen noch, wie z. B. der Kantenschutz. Die Heckklappe muss angepasst und einbaut werden.

Das obere Flachtenbrett (grüner Pfeil) ist im 45 Grad-Winkel abgeschrägt.



Bei eingebauter Bordwand komme ich nicht an das Heckfenster. Es fehlt ja noch immer die Heckscheibe. Deshalb muss alles leicht wieder zerlegbar bleiben.



Es geht weiter!

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Führerhausarmaturen

Die Türverkleidung auf der Beifahrerseite ist soweit fertig.
Die graue Moosgummidichtung (blaue Pfeile) ist an der Vorderkante der Tür eingeklebt. Der Gummipuffer (grüner Kreis) ist an der B-Säule festgeschraubt.



Ein Türfangband (lila) hat die Tür nun auch endlich.
Es fehlt nur noch der Keder an der hinteren Türkante. Aber den habe ich noch nicht (rote Linien).



Der Weg bis hierher war leider nicht ganz ohne Komplikationen.
Mir war nicht rechtzeitig aufgefallen, dass beim Öffnen und Schließen der Tür die Sperrholzverkleidung auf dem Schweller schrappt und diesen verkratzt (rote Pfeile).



Die Tür habe ich wieder komplett auseinanderbauen müssen, dann die Sperrholzverkleidung unten abgeschliffen und wieder eingebaut. Nun sitzt sie einwandfrei. Allerdings habe ich dabei auch die Verkleidung an einigen Stellen verschrammt. Das muss auch wieder gemacht werden.
Die verkratzten Stellen am Schweller und an der Verkleidung muss ich überlackieren, aber das mache icht erst später mit der Endkontrolle. Wer weiß, was noch alles passiert.



Der Gummikeil für den Türanschlag ist seit geraumer Zeit eingebaut.



Das Türfangband, das ich hier schon seit den 1980ern liegen hatte, reicht leider nicht mehr für die Fahrertür. Ich konnte auch keine Meterware bei den einschlägigen Händlern entdecken. Ich habe nur vorgefertigte gesehen, die für Tempo nicht passen.


Türfangband - Rest ist zu kurz für die Fahrertür

Hat jemand einen Tipp?

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Hallo Uwe,

Versuch es doch mal bei Polsterern. Oder mit dem Suchbegriff „Gurtband“.

Führerhausarmaturen

Es gibt noch nichts Berichtenswertes zu erzählen.
Aber: Der Tipp von Jens @jcolberg war goldrichtig. Ich habe Gurtband (Meterware) in der elektronischen Bucht unter "Nähen > Verziehrungen > Borten und Bänder" gefunden.

Den Link dazu findet Ihr unter den Schraubertipps.



Es ist 35 mm breit und bis auf die Farbe fast identisch mit meinem vorhandenen. Damit es gleich aussieht, baue ich es auf beiden Seiten ein.

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Hallo Uwe,

stell doch mal den Link ein. Dann lege ich mir schonmal einen Meter auf Lager und muss später nicht erst von vorn anfangen zu suchen.
Vielen Dank

Aufbauten und Zubehör

Tiefladerpritsche 200x147 cm

Beim Boy wurde so ziemlich alles weggelassen, was nicht dringend für den Betrieb erforderlich ist. Es gibt Werksfotos, bei denen die Flachtenbretter nicht einmal einen Kantenschutz aus U-Profil haben, so wie es beim Hanseat und bei den Vierrad-Modellen üblich war.

Das Prospektblatt von 1951 zeigt hingegen "meine" Tiefpritsche mit eben diesem Kantenschutz. Wenn er nicht serienmäßig war, so war er sicherlich gegen Mehrpreis zu erhalten.


Prospektblatt von 1951 - Tieflader mit Kantenschutz

Ich habe mich dafür entschieden, diesen Kantenschutz (U-Profil 20x16 mm) an meinem Boy anzubringen.


Kantenschutz im Werden

Es war etwas Arbeit, den Kantenschutz an die Konturen der Flachtenbretter anzupassen, aber es hat geklappt.
Bei den Originalteilen ist unten eine Blechlasche angenietet, die an der Flachte von unten festgeschraubt wird. Das habe ich dem Original entsprechend nachgebaut (grüne Markierung).



Bei der Lackierung habe ich etwas grüne Farbe verschmiert. Das ist noch zu beseitigen.


Flachten mit Kantenschutz

Nun muss die hintere Klappe noch fertiggestellt werden.

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Aufbauten und Zubehör

Tiefladerpritsche 200x147 cm

Nun wird klar, warum die hinteren Klappen bei den Tiefladerpritschen nur drei anstatt vier Bretter haben und die seitlichen Flachten hinten im 45-Grad-Winkel abgeschrägt sind:
Meine Klappe berührt geöffnet den Boden, anstatt frei zu schwingen. Da ich auf den nackten Felgen fahre, fehlen mir ein paar Zentimeter Bodenfreiheit. Mit Bereifung ist genügend Luft vorhanden, um ein Schaben auf dem Asphalt zu verhindern.
Wären hinten vier Bretter eingebaut, würde die Klappe geöffnet immer Bodenberührung haben und Ladearbeiten behindern.


Hintere Klappe hat geöffnet Bodenberührung (es fehlt noch die Bereiifung)

Einige Beschläge fehlen noch. Ich will sie jetzt anbringen. Der Überfallhaken auf der Beifahrerseite ist bereits funktionsfähig.

Die Ladekante habe ich mit einem Winkeleisen verstärkt, um Schäden der Kante beim Beladen zu verhindern. Das Winkeleisen ist ins Holz eingelassen. Es sind keine "Stufen" entstanden. Meine Oberfräse war dabei wieder hilfreich. Aber eine verstärkte Ladekante (rote Pfeile) war beim Boy nicht serienmäßig vorhanden.


Verstärkte Ladekante (Winkeleisen)

Auch die Klappe bekommt den Kantenschutz aus U-Profil, den die seitlichen Flachten bereits haben. Er muss zugeschnitten und die Ecken geschweißt werden. Danach wird der Überfallhaken auf der Fahrerseite eingepasst.


Anpassen des Kantenschutzes für die hintere Klappe

Ich habe keine Eile damit, meine grünen Schmierereien an den seitlichen Flachten zu beseitigen. Alles zu seiner Zeit!

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Aufbauten und Zubehör

Tiefladerpritsche 200x147 cm

Geschafft!
Die U-Profile (Kantenschutz) sind angepasst und geschweißt. Die Überfallhaken auf beiden Seiten tun ihren Dienst.
Mir sind leider die passenden Schloßschrauben ausgegangen. Ich habe den Überfallhaken auf der Fahrerseite deshalb nur provisorisch befestigt. Der Austausch erfolgt, sowie ich die passenden Schrauben habe.



Die grauen Winkeleisen, die links und rechts an der Klappe angebracht sind, dienen zur Führung der seitlichen Flachten, wenn die Klappe geschlossen ist. Die Flachten sollen dadurch gezwungen werden, sich senkrecht auszurichten. Sie werden sozusagen zwischen Verschlußhaken und Führungswinkel senkrecht eingesperrtt.



Selbstverständlich sind auch an der Klappe meine geliebten Hako-Klammern zum Einsatz gekommen. Als Abschluß dienen oben und unten Schloßschrauben zur Befestigung der Flachtenbretter. So wurde es ab Werk ausgeliefert.
Ohne Bereifung schabt die Klappe geöffnet am Boden. Das ändert sich erst, wenn ich Reifen auf den Felgen habe.



Nun muss ich noch die richtigen Schrauben, die Sicherungsketten mit Haken und die beiden Keile für die Überfallhebel einbauen. Die Sicherungsketten mit Haken habe ich noch nicht.

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Tiefladerpritsche 200x147 cm

Die "Kartoffelkiste" ist soweit fertig.



Die provisorischen Schrauben sind ausgetauscht, die beiden Keile für den Überwurfhebel sind eingebaut (Dank nochmals an Tempohausen). Die Sicherungsketten mit Haken fehlen weiterhin. Das ist aber kein Dauerzustand.


Die Sicherungsketten mit Haken fehlen noch

Übrigens habe ich an der Pritsche im sichtbaren Bereich ausschließlich 8er Schrauben/Muttern mit SW14 verwendet. Seit den frühen 1960er Jahren schreibt die ISO-Norm SW13 bei 8er Schrauben/Muttern vor. Die alte DIN-Norm wurde damals geändert. Schrauben/Muttern mit SW14 sind inzwischen schwer zu bekommen. Sicherlich ist das für viele ein unwichtiges Detail, aber ich freue mich, dass ich noch einen ausreichenden Vorrat hatte.

Eine erste Decklackierung ist auch vorhanden. Eine Endlackierung erfolgt noch.



Bis auf die Fläche ist die Innenseite mausgrau. Die Fläche wird weiterhin als Arbeitsplatz benötigt. Deshalb ist eine Lackierung noch nicht sinnvoll.



Es gibt insgesamt ein harmonisches und stimmiges Bild ab. Noch schöner wäre es, wenn Bereifung montiert, Felgen lackiert, Kotflügel angeschraubt wären, aber soweit bin ich noch nicht.
Zum langsamen Rangieren reichen die Felgen. Das rollt so sehr leicht und ich muss nicht ständig den Luftdruck im Auge behalten.



Die Kotflügel sind noch im gleichen Zustand, wie vor einem Jahr (hier klicken).

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Führerhaus-Armaturen

Die Fahrertür macht mir Sorgen.
Obwohl hier der originale Fensterheber eingebaut ist, läuft die Scheibe nicht sauber im Rahmen. Ich habe bereits versucht, den Scheibenrahmen (U-Profil) zu richten, aber es funktioniert noch immer nicht gut.
Da werde ich noch weitere Arbeit reinstecken müssen. Das habe ich erst einmal zurückgestellt, sonst komme ich nicht weiter.

Der Türfanggurt auf der Fahrerseite ist eingebaut.


Türfanggurt Fahrerseite

Damit ein einheitliches Bild entsteht, habe ich auch den Gurt auf der Beifahrerseite ausgetauscht.


Türfanggurt Beifahrerseite

Den Link, wo ich diesen Gurt gekauft habe, findet Ihr hier (klick).

Wie man sieht, fehlt noch immer das Rückblickfenster. Das muss ich noch etwas auf die lange Bank schieben, genauso, wie ein einwandfrei funktionierendes Kurbelfenster der Fahrerseite.
Aber, aufgeschoben ist nicht aufgehoben...

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Führerhaus-Armaturen

Lange Zeit hatte ich nach einem passenden Kastenschloß für die Fahrerseite gesucht (TAGA). Die netten Hobby-Kollegen aus Tempohausen hatten mir auch dabei freundlichweise aus der Patsche geholfen. Viele von Euch erinnern sich vielleicht an meine damaligen Hilferufe.

Das originale Kastenschloß für die Beifahrerseite (mit Riegel), das tatsächlich noch aus diesem Boy stammt, hat eine Klinke aus Stahlblech.


Beifahrerseite - Klinke aus Stahlblech

Das Kastenschloß aus Tempohausen für die Fahrerseite (ohne Riegel) hat hingegen eine Klinke aus Guss.


Fahrerseite - Klinke aus Guß

Außerdem fehlt auf der Fahrerseite noch die Befestigungsmutter für den Türgirff (außen). Außen ist noch kein Türgriff eingebaut. Man sieht es an dem hohlen Vierkant.

Von den Einbaumaßen her sind die Schlösser gleich, jedoch hat das Schloß mit dem Gussgriff eine Befestigungsbohrung weniger.
Die Hutmutter fehlt auf der Fahrerseite, weil außen noch keine Türklinke eingebaut ist.

Sollte ich jemals ein Kastenschloß mit Stahlblechklinke für die Fahrerseite finden, werde ich es austauschen.

Der Boy 1950 (Flachdach) hatte noch Kastenschlösser mit Öse und Lederriemen.

Sollte jemand von Euch mein Kastenschloß mit Gußgriff gegen ein solchen mit Blechgriff tausche wollen, so bin ich dazu gern bereit.
Es darf auch gern rostig sein, muss aber funktionieren. Es ist nichts Dringendes, aber es wäre schön, da es dann einheitlich wäre.

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Führerhaus-Armaturen

Leider hat sich bis heute niemand gefunden der erklären könnte (oder wollte...), wie man den Schließzylinder aus dem Türgriff entfernt.
Die Frage hatte ich hier (klick) gestellt, und sie ist weiterhin offen.

Wie erkenne ich eigentlich einen originalen Tempo-Türgriff für die Dreiräder?
Das ist eigentlich ganz einfach, nämlich an der Rosette!


Schräge Rosette - gerade Gummi-Unterlage

Durch die sehr spezielle Linienführung der Türen hat die Rosette eine ganz besondere Form.


Originale, abgeschräge Tempo-Rosette

Die Rosette ist wegen der starken Verjüngung der Kabine horizontal und vertikal entsprechend abgeschrägt.
Normale, handelsübliche Standard-Türgriffe sind für Tempo-Dreiräder ungeeignet, weil die Rosetten für ebene Flächen geformt sind.


Rosette planeben - für Tempo nicht geeignet

Ein findiger Händler hat sich eine Lösung einfallen lassen. Er bietet aus diesem Grund Gummiunterlagen für Rosetten an, die diese Schrägen ausgleichen können. Es gibt ja nicht nur bei Tempo "schiefe Ebenen".


Planebene Rosette - schräge Gummi-Unterlage

Diese speziellen Unterlagen habe ich bisher nur hier (klick) gefunden und mir gleich eine bestellt, da ich keinen originalen Boy-Türgriff für die Fahrerseite habe. Der Türgriff ist optisch zwar fast identisch mit einem Original, aber die Rosette ist planeben und passt deshalb nicht.
Die abgeschrägte Gummiunterlage ist aus geschmeidigem Material und passt sich gut an.


Abgeschräge Gummi-Unterlage mit planebener Rosette

Übrigens ist das nicht nur ein Boy-Problem.
Der Hanseat hat zwar anders geformte, etwas größere Türgriffe, aber die Rosette ist gleich.
Welche Türgriffe an die Vorkriegsmodelle gehören, kann ich nicht beantworten, aber das Rosetten-Problem habt Ihr auch bei Euren Vorkriegsfahrzeugen, weshalb diese schräge Gummiunterlage sicherlich eine gute Lösung ist, wenn man keinen originalen Türgriffl zur Verfügung hat.

Wie gesagt: Auf der Beifahrerseite habe ich den originalen Türgriff eingebaut. Da besteht dieses Problem nicht.


Beifahrerseite mit originalem Türgriff

Für die Fahrerseite habe ich keinen originalen Tempo-Türgriff. Der Vierkant ist zu kurz und reicht deshalb nicht bis zum Vierkant-Loch des Kastenschlosses. Das ist der Grund, warum der Griff nicht funktionsfähig ist und hängt.


Fahrerseite mit Schließzylinder - Türgirff ist kein Original

Ich werde den Vierkant verlängern. Für meine geplante Vorgehensweise benötige ich ein passendes Vierkant-Rohr. Das habe ich noch nicht. Erst, wenn ich ein Vierkantrohr gefunden habe, kann ich den Türgriff fest einbauen.



Mein Vorgehen bei der Verlängerung des Vierkants werde ich dann zu gegebener Zeit beschreiben.

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Elektrische Anlage

Winker

Dem Aufmerksamen ist nicht entgangen, dass mein Tempo "Ohren" bekommen hat...
Die Winker sind an ihren 20 cm langen Auslegern montiert und funktionsbereit.
Anders, als ursprünglich geplant, habe ich "Rillenwinker" von Hermann Striebel (HS) montiert. Diese hatte ich eigentlich für meinen Borgward FW200 (klick) vorgesehen. Sie sehen aber auch am Boy besser aus, als Winker von Bosch oder SWF, zumal bei Tempo werksmäßig HS-Winker eingebaut sind.


Das Gehäuse auf der Fahrerseite ist Eigenbau (Messingblech) - rechts im Bild

Für die Beifahrerseite hatte ich ein schlechtes Originalgehäuse hier liegen. Das "energische Kinn" (Unterkante) hatte jemand als Reparatur angeschweißt. Ich werde es nicht ändern.
Für die Fahrerseite musste ich mir ein komplettes Gehäuse aus Messingblech (klick) selbst anfertigen. Das Gehäuse ist gut gelungen, finde ich.


Nur das Gehäuse auf der Fahrerseite ist Eigenbau (Messingblech) - links im Bild

Den kompletten Restaurationsbericht incl. Mechanik meiner ehemals maroden HS-Winker findet Ihr ab hier (klick) und weiter hier (klick).

Da ich die Hermann-Striebel-Winker (HS) ursprünglich für meinen FW vorgesehen hatte, ist er auch dort zu finden.


Eigenbau-Gehäuse aus Messingblech auf der Fahrerseite

Die Kabel zu den Winkern liegen zwar, aber elektrisch angeschlossen sind sie noch nicht vollständig.

Überall Schleifstaub! Ich muss wohl oder übel die Zeit opfern, um eine Grundreinigung durchzuführen.

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Führerhaus-Einzelteile

Motorhaube

Die Flachten sind wieder abgebaut und stehen in einer trockenen Ecke. Ich benötige den Pritschenboden als Arbeitsfläche und muss zumindest von zwei Seiten gut arbeiten können.

Ein neues Kapitel beginnt und das sieht leider nicht sehr ersprießlich aus!


Motorhaube liegt auf der Pritsche - Flachten sind wieder abgebaut

Weshalb die Haube seit längerer Zeit auf der Pritsche liegt, habt Ihr Euch schon gedacht. Die Haube ist das nächste Teilprojekt, das ich durchziehen will.

Also heißt es wieder einmal: "Das rostigste Hobby der Welt!"

Wir hatten am 27. Juli 2022  (klick) die Haube bereits aus der Nähe betrachtet. Nun wird es ernst und ich will sie im Detail genau untersuchen, um den Arbeitsaufwand abschätzen zu können.

Auf der Fahrerseite ist oberhalb der seitlichen Luftschlitze eine große Delle mit Knick. Das ist das kleinere Problem. Ein großes Problem für mich ist die fehlende Strebe.

Dieses Auto kenne ich bereits seit meiner Jugend. Schon damals war der Boy ohne diese Strebe unterwegs. Das war für mich ein Erkennungsmerkmal für diesen Tempo.
Wenn ich kein passendes Material finde, mit dem ich diese fehlende Strebe ersetzen kann, werde ich sie erst einmal weglassen.
Aber gefällt mir das wirklich?
Dengeln kann ich mir die Strebe nicht. Wo gibt es evtl. passendes Material, das man nehmen könnte?
Eine Lösung wird gesucht!


Haube Fahrerseite

An vielen Stellen sind Risse im Blech autogen geschweißt worden. Sie hat noch weitere Einrisse, die behandelt werden müssen. Und dann noch die vielen Durchrostungen. An vielen Stellen ist das Blech papierdünn. Außerdem ist sie ziemlich verbeult, auch im unteren Bereich.

Die Beifahrerseite sieht noch schlimmer aus. Auch hier ist eine große Beule vorhanden. Sogar die Luftschlitze sind betroffen. Der ganze Ausschnitt incl. der Streben ist verbogen. Hoffentlich kann ich das halbwegs richten.

Diese großen Beulen sind entstanden, als der Boy auf dem Speditionshof als "Denkmal" stand (klick).  Beim Rangieren der LKW's hat er so manchen Schubser abbekommen. Das war dann auch der ausschlaggebende Grund dafür, warum er später einen sicheren Platz auf dem Garagendach am Eingang erhielt.
Sicher vor neuen Beulen war er dort zwar, aber noch stärker der Witterung ausgeliefert. Das Ergebnis habt Ihr im Laufe meiner Arbeiten gesehen und Ihr seht es aktuell auf den folgenden, leider sehr unerfreulichen Bildern.


Haube Beifahrerseite

Von der Innenseite sieht man den Schaden noch besser.


Beule Beifahrerseite von innen

Von innen sieht man auch das Verstärkungsblech für die Haubenbefestigung und die Führungsschiene für den Haubenhalter. Auf den ersten Blick sieht das dort gar nicht so schlecht aus, aber das täuscht leider.


Mehrere Lagen Blech übereinander - Verstärkungsblech und Führungsschiene für Haubenhalter

Bleche sind dort doppelt, dreifach und sogar vierfach übereinandergepunktet, vermutlich ohne jeden Rostschutz dazwischen. Dicker Rost blitzt hervor. Man sieht sieht sie bereits, die rotbraune Pest.

Aus der Nähe fotografiert, mit Blitzlicht, wird das noch deutlicher. Das kann man so nicht lassen.
Auf dem Foto sieht man im unteren Teil das Verstärkungsblech hinten, im oberen Teil ist ein eingebördelter Stahldraht  (4 mm)  zu sehen.
Da hilft weder Owatrol noch Fertan, da hilft nur ausbauen und entrosten.
Man sieht auch, dass die Bördelung (Rollfalz) mehrfach gebrochen ist.


4 mm-Verstärkungsdraht im Rollfalz (oben) mit hinterem Verstärkungsblech (unten) und viel Rost

Das Blech, das vorn in die Haube geschweißt ist, dient der Verstärkung und vor allem der Weiterleitung des Luftstroms direkt zum Kühler. Es sieht noch recht unversehrt aus,


Luftleitblech zum Kühler (vorn in der Haube)

aber die Befestigungsschweißungen sind völlig durchgerostet. Das Luftleitblech kann ich wiederverwenden, aber es muss heraus. Das komplette vordere Abschlußblech (Nummernschildhalter) muss erneuert werden.


Durchrostungen der Schweißstellen für das Luftleitblech am Abschlußblech (Nummernschildhalter)

Dort, wo seitlich die beiden Haubenhaltehebel/Haubenriegel (ausgebaut) festgenietet waren, ist das Blech völlig marode, hat Risse, ist verrrostet und nicht mehr tragfähig. Das muss ich auf beiden Seiten komplett nachbauen.


Marode Befestigungspunkte für Haubenhaltehebel

Dies sind die genieteten Gummipuffer an der Motorhaube (damit ich später noch weiß, wo die hingehören). Dass ich die erneuere, ist selbstverständlich.


Stoßpuffer aus Gummi an Motorhaube

Ich beginne mit dem Abbruch der Haube! Mal sehen, was noch so alles auffällt.

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Führerhaus-Einzelteile

Motorhaube

Abreißen war noch nie meine Sache. Lieber beschäftige ich mich mit positivem Basteln, also dem Aufbau. Abbruch ist mir zuwider, aber es muss sein.
Es geht nun darum, die Haube für den Sandstrahler so vorzubereiten, dass er jede Ecke erreichen kann. Soweit möglich, werde ich vor dem Strahlen bereits Reparaturbleche einschweißen.

Den eingerolllten 4-mm-Stahldraht (Rollfalz), der rings um die Haube läuft, habe ich komplett entfernen müssen. Selbst der war an einigen Stellen bereits gebrochen. Ich muss ihn ersetzen.

Auf diesem Blitzlicht-Foto sieht man rechts ein Teilstück des Kühlergrills, und wir schauen wir von innen auf die abgesetzte Nahtstelle (Falz) zwischen Haubenseiten- und Haubenvorderteil. An dieser Stelle ist das Blech abgesetzt und gepunktet. Direkt daneben - neben dieser Naht - ist das Blech, vermutlich wegen Materialermüdung, eingerissen. Der Riß muss also neben der Naht geschweißt werden. Den Falz habe ich aufgebogen, damit der Sandstrahler darunter saubermachen kann. Dort ist viel Rost, wie man sieht.

Der markierte eckige Ausschnitt muss mit einem frischen Reparaturblech gefüllt werden. Das alte Blech war hier völlig durch.
Sämtliche Falze sind stark vom Rost befallen. Ich muss sie überall aufbiegen, damit darunter gestahlt werden kann.


Riß im Blech - tiefe Rostnarben - Rostlöcher - aufgebogenene Naht - ausgeschnittenes Blech - ausgefranste Kanten

Das nächste Bild zeigt die Situation auf der anderen Seite.
Links sieht man die Streben vom Kühlergrill, rechts die aufgebogene Naht. Jede Menge Rost in der abgesetzten Naht, aber wenigstens kein Riß im Blech.

Auch der eingepunktete Kühlergrill ist im Befestigungsfalz stark verrostet. Ich hatte dort ebenfalls mit dem Aufbiegen begonnen, aber das hat so keinen Sinn. So mache ich nicht weiter. Der Grill muss völlig raus und nach der Entrostung neu eingeschweißt werden.


Aufgebogene Nähte mit viel Rost dazwischen

Auf der Innenseite sieht man im Blitzlicht den alten, originalen grünen Farbton.


Naht zum Hauben-Vorderteil

Mein RAL6000 (Patinagrün) passt ziemlich gut dazu.

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Motorhaube

Der Grill ist raus!
Die Punktschweißungen sind ausgebohrt. Nach dem Strahlen kommt er wieder an seinen Platz.


Grill ausgebohrt

Auch das Luftleitblech ist heraus. Den eingerollten 4 mm-Stahldraht (Rollfalz) zur Stabilisierung habe ich entfernen müssen. Nach Entrostung und Reparatur wird es wiederverwendet. Ein Teil des vorderen Abschlussblechs ist beim Ausbau gleich daran hängengeblieben.


Ausgebautes Luftleitblech

Die beiden Haubenhalter/Haubenriegel (48-1-2a) sind fertig zum Strahlen.


Zwei Haubenhalter/Haubenriegel (48-1-2a)

Für den Haubenaufsteller sitzt in der Mitte der Haube die Führungsschiene mit Steg (58-0-3/4). Die habe ich mitsamt dem Verstärkungsblech herausgeschnitten, da dort alles hoffnungslos durchgerostet war.


Führungsschiene mit Steg (58-0-3/4) für Haubenaufsteller

Nun muss ich einige Reparaturbleche anfertigen und einschweißen. Das will ich noch vor dem Sandstrahlen machen.

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Motorhaube

Die Reparaturbleche, die ich noch vor dem Sandstrahlen einbauen wollte, sind eingeschweißt. Beulen, soweit es mir möglich ist, habe ich entfernt. Es gibt noch genügend Beulen, die ich später in Angriff nehme. Was ich nicht entfernen kann, wird gespachtelt. Die Schweißstellen muss ich sowieso überspachteln - es geht nicht anders.
Das vordere Abschlußblech und die beiden seitlichen Bleche an der Unterkante für die Haubenhalter sind erneuert.
Außerdem musste ich den kompletten oberen Bereich, wo werkseitig bis zu vier Lagen Blech übereinandergepunktet waren, vollständig neu machen.

Gern dürft Ihr über meine Schweißkünste lästern, aber wer schon einmal "Rost geschweißt" hat, der weiß, wie ich gelitten habe. Eine saubere Schweißnaht zu ziehen war nicht möglich. Es hat gespritzt und gepatscht, obwohl ich die Bleche dort so sauber wie möglich gemacht hatte. Ich musste vorsichtig Punkt neben Punkt setzen und trotzdem war es immer wieder durchgebrannt. An einigen Stellen ist das Blech papierdünn gerostet.


Haube ist zum Sandstrahlen vorbereitet - einige Reparaturbleche sind eingeschweißt: Abschlussblech, Haubenmitte, Sitz für Haubenhalter

im hinteren Bereich habe ich die Bleche in der Mitte noch nicht zusammengeschweißt. Das passiert erst, wenn die neuen Stahldrähte (4 mm) eingerollt sind und die Haube an die Haubenauflage angepasst ist. Dafür will ich mir etwas Spielraum bewahren.
Durch die Arbeit und das damit verbundene Bewegen der derzeit sehr instabilen Haube haben sich die Bleche dort bereits etwas verzogen, aber das ist nicht tragisch.

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Sehr, sehr krank, die Kapuze!! Was für ein Job!!
Viel Glück

Hallo J Pou, ja - aber weiter Mut! Ich muss da durch!

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Motorhaube

Ohne Verstärkungsdraht, ohne Verstärkungsbleche, ohne Kühlergrill ist die Haube wabbelig, ohne Saft und Kraft. Sie hat wenig eigenen Halt.
Zur Stabilisierung habe ich eine Holzlatte quer befestigt, sonst würde sich der Sandstrahler wohl weigern, sich mit diesem Wackelpudding zu befassen. Außerdem hätte ich Sorge, dass sich Knicke bilden, neue Einrisse, oder dass das ganze Bauteil einfach in sich zusammenklappen würde.

Nun sind die Einzelteile für den Sandstrahler im Kofferraum verpackt. Man kann wie immer gespannt sein, was man wie zurückbekommt und ob die Löcher das Blech noch zusammenhalten.


Teile für den Sandstrahler

Man sieht auf dem Foto auch einen der beiden Kotflügel und den Kühler.
Diesen Kotflügel will ich strahlen lassen, obwohl er noch nicht dran ist. Der zweite Kotflügel ist noch nicht vorbereitet.
Da habe ich auch noch viel Arbeit vor mir.
Der Kühler soll nicht gestrahlt werden. Ich will mich beraten lassen, wie man bei dem am besten die Kühlerlamellen entrostet (Trockeneis-Strahlen?)

Zum Sandstrahler! Auf gehts!

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Motorhaube

Zurück vom Sandstrahler!

Sämtliche Teile habe ich nach dem Strahlen sofort mit Zink-Alu-Rostschutz grundiert, damit neuer Rost keine Chance hat. Sie liegen auf der Pritsche.

Auf dem Foto sehen wir die Haube mit den notwendigen Einzelteilen. Die aufgebogenen Nähte und Falze heben sich deutlich von den vielen Beulen ab. Einige Einrisse im Blech hatte ich übersehen. Dazu später.
Alles in allem ist es aber nicht so schlimm, wie befürchtet.

In der Haube liegen die Einzelteile: Kühlergrill, Luftleitblech, die Führungsschiene für den Haubenaufsteller, das querliegende Verstärkungsblech für den oberen Abschluß.
Die Scharniere und die Haubenhalter/Haubenverschlüsse (Riegel) liegen erst einmal im Regal, bis sie benötigt werden.


Zurück vom Sandstrahler - Grundierung mit Zink-Alu-Rostschutz

Die glänzenden Stäbe im Vordergrund sind Edelstahl-Drähte in 4 mm Stärke, als Ersatz für die völlig verrosteten Alt-Drähte. Die muss ich ringsherum einrollen (Rollfalz).

Nun geht es endlich wieder ans Aufbauen - das Abreißen hat vorerst ein Ende!

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Motorhaube

Heute nur eine Bildergalerie als Dokumentation des "nackten Ausgangszustandes" (gestahlt) für meine Akten, meine Erinnerung und alle, die es interessiert.




Für mich steht fest, dass es sich bei meinem Boy um eine Unfallfahrzeug handeln muss. Der Zustand der Haube, die vielen alten Reparaturarbeiten, reihen sich ein in die bereits vorher an den verschiedenen Bauteilen gemachten Entdeckungen.
Das kann doch nicht alles nur durch Vibrationen des Motor entstanden sein?
Diese vielen autogen geschweißten "historischen" Reparaturstellen habe ich rot markiert und meine "frischen" nicht berücksichtigt.




Außerdem ist sie von Beulen und Knicken übersät, die überspachtelt waren, bevor mein Sandstahler sein Werk begonnen hat.
Es finden sich auch weitere Risse im Blech, die ich vorher noch nicht bemerkt hatte.



Das Haubenblech war werkseitig 1 mm stark, bevor der Rost begonnen hatte, an der Substanz zu nagen.



Es ist schon erstaunlich, wo überall Risse waren und sind. Ich werde sicherlich noch weitere Haarrisse entdecken.

Dünnblech autogen schweißen - das kann ich nicht!
Hut ab, dem unbekannten Künstler (das meine ich im Ernst)!

Teilweise habe ich damit begonnen, den 4 mm-Stahldraht wieder einzurollen. Die Haube muss wieder Festigkeit bekommen, bevor ich die Einrisse im Blech schweiße.
Sollte die Haube noch passen, wird der mittlere Steg (Verstärkungsblech und Gleitschiene für den Haubenaufsteller) eingeschweißt.
Danach werden die Scharniere justiert und erst einmal mit Schrauben befestigt.
Dann kommen die letzten Ausschnitte oben im Blech an die Reihe.
Nun den Kühlergrill wieder festpunkten und zuletzt das Luftleitblech einschweißen.
Das unvermeidliche Spachteln und Schleifen wird dann auch noch ein "Spaß" werden...

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